材料・仕掛品・製品の所在、出荷状況、品質情報、監査証跡。現場に分散する情報をつなぎ、「今、何が、どこにあり、なぜそうなったか」をすぐに確認できる製造現場を実現します。
愛媛県が推進するデジタル実装プロジェクト「トライアングルエヒメ2.0」において、ブライセンの「ものの流れを見える化するAIトレーサビリティDXプロジェクト」が採択されました。
大規模な設備投資の前に、日々の確認・探索・転記・照合を見直す。製造業の多くに共通する課題へ、現場起点で向き合います。
材料・部品・仕掛品・パレットの現在地がすぐに分からず、電話、メール、現場確認が繰り返される。担当者不在時には判断が止まり、納期回答も遅れます。
同じ情報を複数の帳票へ転記し、出荷案内や実績報告を手作業で作成。二重入力と確認作業が増え、転記ミスの原因にもなります。
完工間際の残部材、長期滞留品、倉庫の占有状況を把握できず、廃棄ロス、余剰発注、保管コストが潜在化します。
製品に使用した材料・薬剤のロットや実使用量を遡るために、指図書、入荷伝票、チェックリストを人手で突合。問い合わせや監査のたびに準備工数が発生します。
どこを確認し、誰へ連絡し、例外時にどう判断するかが担当者の記憶に依存。人手不足や世代交代が進むほど、属人化が事業継続リスクになります。
現場へ入力作業を押しつけるのではなく、実際の作業動線に合わせて記録点を設計。既存業務を活かしながら、必要なデータが自然に残る仕組みをつくります。
入荷、パレット化、積込、倉庫移動、出荷、薬剤使用など、重要なポイントでQRを読み取り。スマートフォンやタブレットから現場で登録します。
製品、部材、材料ロット、数量、所在、担当者、写真、日時を紐づけ、「何が、いつ、どこへ動いたか」を追跡できる状態にします。
不足品、完工残品、滞留、未処理などを可視化し、関係者へ通知。向け先・納期・進捗を一覧で把握し、確認漏れと後追い対応を減らします。
基幹・生産管理・既存Excelとの連携を想定し、出荷指示書や監査証跡をデータから出力。蓄積データは将来のAI分析にも活用できる基盤となります。
工程も扱うモノも異なる二社で実装するからこそ、特定企業だけの個別システムで終わらない。現場データの取り方、運用定着、既存業務とのつなぎ方を、他の製造業でも再利用できる形へ整理します。
受注後の部品製造から出荷・配送までを対象に、製造品・電線・器具などの現在位置と作業状況を可視化します。
染料・薬品の入荷から使用、製品化までをデータでつなぎ、GOTS認証に必要な証跡をロット単位で一元管理します。品質保証とトレーサビリティを支える仕組みを構築し、付加価値の高い製品づくりを支援します。
対象は在庫管理だけではありません。材料・仕掛品・製品が動き、複数部署や協力会社が関わる現場で、幅広く活用できます。
材料、仕掛品、完成品、治具、パレットの現在地を、担当者へ聞かずに把握。
向け先、納期、担当者、不足品、完了写真を一元化し、抜け漏れを防止。
滞留時間と保管場所を見える化し、余剰在庫、廃棄、占有コストを改善。
製品から材料ロット、工程、担当者、検査記録へ遡り、説明時間を短縮。
紙の突合ではなく、必要期間・対象ロットの記録をデータから抽出。
作業時間、滞留、進捗、占有面積をKPI化し、改善投資の判断材料へ。
紙やExcelが多い／材料や仕掛品を探すことがある／拠点・倉庫・協力会社をまたいでモノが動く／出荷や監査の証跡作成に時間がかかる／ベテランへの確認が集中している。
トライアングルエヒメ2.0における実装状況、成果、イベント情報を随時お知らせします。
全面刷新を前提にせず、対象工程とKPIを絞った実装から開始。愛媛で磨く標準モデルを、海事・繊維から幅広い製造業へ展開します。
ブライセンは、700社超で利用されるクラウド型倉庫管理システム「COOOLa」の実績と、年間1,000万食規模を扱う航空機内食工場でのトレーサビリティ実装経験を基盤に、要件整理、システム構築、既存システム連携、教育、運用定着までを一貫して支援します。
